吉利博瑞到底干了什么 让局座看了也震惊

中国汽车新闻网讯 在前11个月销量出炉之后，吉利成为了目前我国继南北大众之后销量排名第三的车企。借中标部队用车即将交付部队用车的契机，我们也从中一窥其销量的秘诀。坚守质量是吉利近些年一直在向外界传达的一个信息，所以我们也和“局座”张召忠和众多博瑞军人车主一起见证了一台吉利博瑞是如何被“虐”的。

这次吉利挑战的是被“泰山压顶”。

两台10吨叉车配合起重机吊起12米长配重超8吨的集装箱，缓慢压至博瑞车顶，车体下的测重仪数据实时显示到大屏幕上，重量由0慢慢攀升至国标1.5倍2.84吨、美国国标3倍的5.28吨，随着重量不断向8吨攀升，并超越了世界最严IIHS的4倍标准，最终超过8吨，并持续了30多秒。

吉利博瑞A柱、B柱几无变化，车门仍能正常打开，成功经受住了自身重量4倍多的暴力碾压，达到了潜艇级刚强度，刷新了B级车最强车身承重极限。

为了让大家心服口服，并且详解为什么车子能承受住泰山压顶的力量。然后吉利又现场展示了，他们是如何虐车身B柱的。

在车身B柱钢板电钻挑战中，工作人员手持电钻先把同级车型B柱钢板击穿，然后用同样的电钻，在博瑞B柱钢板上只留下了钻痕。

当然眼见为实，参观吉利如何生产出来也是见证其质量的重要一部分。

开吉利的春晓基地总投资45亿元、年产能30万辆、占地面积1800亩，在冲压、焊装、涂装、总装传统造车四大工艺基础上，以更加精密的精工制造工艺打造出来的零件精度误差在0.01毫米以内闻名。

高精度冲压车间拥有全封闭、全自动化生产线，是国际领先自动化程度最高、精度最高的冲压生产线之一。拥有以2400吨冲压机打头的全自动冲压生产线采用的7轴ABB机器人，通过西门子PLC集成进行整线控制，精度误差在0.01mm以内。

视觉光学对中方式板料定位精确，柔性程度高，通过程序切换进行定位，可满足尺寸范围内任何不规则料片的对中定位，有效避免板料磕碰，提高生产效率。

精密焊装车间承担博瑞、博越两种车型总成的混线生产及其分总成的焊接、检测、调整及适量白车身存储等任务，同时焊装有两个车间生产节拍可达60秒，年产能达30万辆。

自动化焊接线，303台机器人确保车身5493个焊点的精确牢固 焊点合格率达99.99%，关键点100%。三坐标实验室，每天都要使用精度达到0.02mm的三坐标测量仪对当天生产的车身进行检测，对白车身2634个坐标点进行精确的测量。

高智能总装车间拥有高柔性化、高自动化、高数字化的生产线。车间内博瑞采用一张卡唯1身份，车辆唯一信息识别标签 贯穿焊装、涂装、总装、分拣 全程管理，智能溯源，可追踪，可纠错。

实施数据追溯系统，高精度电动拧紧枪 431个关键螺栓拧紧点，关键扭矩数据保存及追溯，智能化SPS系统分拣，让整车80%物料采用AGV小车自动上线，保证整车装配质量和装配效率。

总体来说，吉利到目前为止成为所有车企排名中销量第三高的车企，是有实力背书的。从制造到整车质量，吉利的工厂很透明也很严格。吉利中标部队用车，也只是折射出的一个点，以点窥面，吉利撑得住这个销量前三的名号。