中国汽车新闻网讯 如果自主品牌用车型以划分的话，那么荣威RX5在上市之初推出的“互联网汽车”概念，一定是自主品牌汽车行业深深的一道刻痕。或者说从荣威开始，自主品牌开始对自己发展有了新的定义和认识，更明白了想要超车，到底哪里才是弯道。
10月底，上汽荣威“互联网中级车”荣威i5上市一周年，累计销量已超过20万辆，成为上市首年销量最高的中国品牌轿车。而几乎与此同时，也迎来了“互联网SUV”荣威RX3上市两周年。荣威开创的“互联网”打法，已经扎根生芽开花结果。
荣威i5与荣威RX3都诞生于上汽的郑州智能制造数字化工厂，这家位于中原腹地的工厂，包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，也是目前自主品牌中技术顶尖的工厂。
首先是冲压车间。荣威i5和荣威RX3主要冲压件全部由主机厂生产，生产线为集机械、电子、控制和检测技术为一体的6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线。
该生产线集成拉深、切边、整形、冲孔、翻边等工序，可实现全自动、智能化生产，操作安全，比起传统的单机连线的生产方式，生产效率更高，零件质量更好、稳定性更强。
使用5工序工艺排布，使工艺排布更细致，加工过程更稳定，保证复杂零件高质量成形。
在冲压车间中，最让人印象深度的就是OP10拉深工艺：冲压设备使用2400吨的8连杆压力机，压力曲线稳定，能够有效提高拉深工艺的稳定性，保证冲压零件拉深质量。而且全过程质量监控，从源头做起，通过卷料入库检查、板料检查、加工过程控制、Audit评审等方法，将缺陷消除在初始阶段。
然后在车身车间。郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。在此基础上，车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术，并严格把控品质，实现100%的白车身良品率。
为什么能实现超级良品率？
传统离线抽样检查数据量少，并且有滞后性，无法消除累积误差对车身尺寸的影响；郑州工厂安装了4台R-2000iC/125L机器人和4个激光视觉测量头，机器人可按照编制好的程序测量白车身的棱边、孔、表面的空间位置，实现快速、非接触、直观、大量程的实时、动态监控。
发现误差后，主机厂可根据当前测量数据和历史数据规律，客观判断误差原因，做出相关调整，确保每个白车身精度满足产品技术要求。
在油漆车间。汽车涂装对生产环境要求极为苛刻，生产过程中细微的异常波动，都可能影响车身涂装品质。为保证荣威i5等车型车身质量稳定，油漆车间建有先进的PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路（输调漆、供胶、化学药剂输送）等设备的1000多个参数的动态监控。另外，油漆车间还采用ANDON系统，并有44台机器人，包含外板喷涂机器人与底涂机器人。
而且在环保方面，工厂采用硅烷薄膜前处理工艺，在表面质量不降低的情况下，实现有害重金属（镍、锰等）零排放，且无需加热，可在常温环境生产，相比传统磷化前处理工艺更加绿色环保。
电泳涂装采用德国BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆，与BBA使用同系列产品，与普通电泳漆相比，可使内外板电泳膜厚差从6.8μm减少至3μm以内，提升整体防腐蚀能力，同时可大大提升边角上漆率，提高车身边角防锈能力。
而德国BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光泽和闪光漆的闪光闪色效应，使面漆层更加绚丽闪亮，同时提供较强的耐擦伤（洗车或意外划伤）和耐酸雨、鸟粪、树液等化学腐蚀能力。
在最后的总装车间，采用了质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等技术和设备，确保生产过程高效、产品可靠。
其中质量追溯管控是总装车间的核心技术。郑州工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。针对安全带、座椅等重要零件，员工还可通过扫描辨识装车信息单及零件自带条码的匹配性，能够确保零件装配的正确性。
此外，郑州工厂物流配料还使用了具有高效防错功能的拍灯系统，集MES系统、数字化、集中化、高度程控系统于一体。系统发布物料信息后，相应物料工位目视化指示灯点亮，员工取料后进行拍灯操作，指示灯熄灭，控制终端采集数据至PMC控制系统进行防错判定，确保车辆高质量生产。
郑州工厂设有动态评审基地，采用源自德国的Audit汽车质量管理方法（产品审核），从客户角度对产品进行独立评估，提升产品质量和客户满意度。出厂前，每辆报交合格的下线整车还要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，保证稳定可靠的高品质。
总体来说，上汽郑州工厂代表了目前自主品牌顶尖的制造实力，这也是荣威RX3、i5等车型的质量保障。目前郑州工厂还在扩建，未来将会成为上汽在中原地区发展的重要依靠。
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